Магнезит

Сто десть лет инновацийМагнезит

Впервые в России промышленное производство огнеупорных материалов на основе магнезита началось в 1901 году на Южном Урале. Сегодня «Магнезит» представляет яркий пример становления и развития промышленной компании мирового уровня. История компании — это наглядная иллюстрация изменений основных идей, определяющих развитие промышленного потенциала России на протяжении более чем ста лет. В 2011 году «Магнезит» отмечает свой 110-летний юбилей. Предлагаем Вам познакомиться с некоторыми интересными страницами истории лидера российской огнеупорной индустрии.

Стратегическое предприятие

Практический интерес к использованию магнезита в производстве железа и его сплавов появился в конце 1870-х гг. после двух важнейших открытий в этой области: томасовского и сименс-мартеновского процессов. Первый позволял получать качественный металл из высокофосфористых руд, которыми были богаты многие регионы Европы, а второй — плавить сталь на поду регенеративных печей. Ключевая роль в этих технологиях отводилась огнеупорам с основными свойствами. В 1880 году в Штирии было открыто первое месторождение природного карбоната магния — магнезита. Оксид магния, получаемый при обжиге магнезита, оказался наиболее устойчивым к температуре материалом, известным на тот момент. Он был меньше подвержен воздействию шлаков и примесей, не взаимодействовал с углекислым газом и водой.

К началу XX века из обожжёного магнезита стали производиться огнеупорные изделия для футеровки днищ и сопел конвертеров, миксеров, порогов, пролётов и стен пудлинговых печей. Этот материал стал основным для футеровки электрических и карбидных печей, а также аппаратов, в которых алюминием восстанавливали металлы из их оксидов. Нашёл применение он и в металлургии свинца, меди и никеля. Но главным объектом применения магнезиальных огнеупоров стали мартеновские печи.

Благодаря своим уникальным свойствам магнезит превратился в весьма востребованный европейской металлургией материал. В отечественной промышленности он получил распространение позднее. «В России, — писал один из основателей саткинского завода горный инженер Александр Филиппович Шуппе, —  магнезит для основного процесса стали сравнительно поздно применять, в виду того, что своего магнезита у нас не разрабатывали, а иностранные новинки у нас вообще довольно трудно прививаются. Не малым тормозом служила и довольно большая цена иностранного продукта. Тем не менее и у нас потребление его растёт довольно быстро».

Официальное открытие завода товарищества «Магнезит» в Сатке состоялось 8 (21) сентября 1901 года. Для его оснащения из-за границы было выписано самое передовое оборудование, а проект разрабатывался лучшими европейскими специалистами. С позиций сегодняшнего дня «Магнезит» можно по праву назвать инновационным предприятием. В его истории много современных бизнес-концепций: партнёрство акционеров, менеджмента и коллектива, модернизация, как основной подход к ведению бизнеса.

Становление предприятия происходило в период экономического кризиса 1900—1903 годов, охватившего все развитые страны Европы, США и Россию. Продукция завода по тем временам была новаторской, поскольку позволяла в несколько раз увеличить срок службы тепловых агрегатов в металлургической промышленности. Поэтому она быстро нашла спрос, который год от года только увеличивался. К 1913 году «Магнезит» обеспечивал уже 10% от мировой добычи магнезита. Его продукцией снабжалось большинство металлургических предприятий Урала и европейской части России.

С началом военных действий во время Первой Мировой войны многие страны Европы и США столкнулись с магнезитовым «голодом» из-за прекращения импорта сырья из Австро-Венгрии и Греции — основных поставщиков минерала в мире в то время. В России завод «Магнезит» становится стратегическим предприятием, от работы которого зависит выпуск металла, необходимого стране. Недаром работа завода оказывается в это время под пристальным контролем Министерства промышленности и торговли.

Огнеупор Победы

Октябрьская революция 1917 года и Гражданская война затормозили развитие завода в Сатке. Восстановление мощностей, существенно пострадавших от революционных вихрей и бурь, приходится на период окончания НЭПа и начало первых пятилеток. Однако отставание от мирового опыта в области научно-технических разработок и освоения новой продукции удалось сократить далеко не сразу. Целенаправленная научно-исследовательская деятельность в этом направлении начала проводиться только во второй половине 1930-х годов.

Одним из наиболее перспективных направлений в разработке новых огнеупоров стал поиск материалов для сводов мартеновских печей. Традиционно изделия для них делали из динаса — материала, обладающего при всех своих преимуществах целым рядом недостатков. В Сатке исследования в этом направлении возглавил молодой главный инженер завода «Магнезит» А.П.Панарин. Главным направлением новых разработок стали опыты с гранулометрией магнезитовой и хромитовой руды для производства нового типа магнезитохромитового кирпича. Такой кирпич ранее изготавливали из порошка, получаемого из обожжённого намертво магнезита, и хромита одинаковой фракции. Однако в ходе опытов оказалось, что использование более крупной фракции хромитовой руды резко увеличивает его стойкость.

К концу 1941 года на «Магнезите» стали выпускать магнезитохромитовые изделия большого размера для сводов мартеновских печей. Важным новшеством стала также конструкция изделий. Технический директор «Магнезита» А.С.Френкель предложил способ радикального снижения механической нагрузки на сводовые изделия, подвесить каждое из них на держатель, крепившийся к раме. Новые огнеупоры позволили повысить температуру в металлургических печах до 1750—1800℃, что в свою очередь позволило ускорить плавку металла, повысить его качество, а также выплавлять более тугоплавкие, в том числе и легированные, виды стали.

По сравнению с традиционными динасовыми огнеупорными изделиями, использование магнезитохромитовых изделий увеличивало срок их службы в 2-2,5 раза, и только за счёт этого выплавка металла в стране возросла на 10-15%.

Изобретение имело колоссальную важность для обороноспособности страны, поскольку стало основой для разработки технологии выплавки броневой стали в большегрузных мартеновских печах. В конце 1941 года впервые в мире она была разработана на Магнитогорском металлургическом комбинате. Раньше для варки броневой стали требовались электроплавильные агрегаты. Это позволило обеспечить броневой сталью производство танков, в том числе знаменитого танка Т-34, и, в конечном счёте, приблизило победу в Великой Отечественной войне.

Рождение нового завода

В послевоенные годы началось стремительное промышленное развитие, и вместе с металлургией начинается интенсивное развитие огнеупорной индустрии. В 1951 году неподалеку от завода «Магнезит» начинается строительство нового Саткинского магнезитового завода. Проект предполагал более совершенную технологию переработки природного магнезита, рассчитанную на применение разного по качеству сырья. Для обжига магнезита на новом заводе устанавливались высокопроизводительные вращающиеся печи, произошли принципиальные изменения в технологии производства формованных огнеупоров. После ввода в строй нового завода в 1956 году, он был объединён в один завод со старым под прежним названием — завод «Магнезит».

В 1959 году началось строительство второй очереди нового завода, в состав которого вошёл и цех по обжигу магнезитового порошка, оснащённый гигантскими вращающимися печами длиной 170 метров. Представление о масштабах такой печи можно составить по таким цифрам: для возведения фундамента только под одну печь потребовалось 1320 м3 бетона и 135 тонн арматуры; вес печи без футеровки составлял 1200 т, а для её работы требовалось 800 т огнеупоров.

Второе рождение объединённого завода стало отправной точкой в научно-исследовательской деятельности «Магнезита». В 1956 году в центральной заводской лаборатории был организован специальный исследовательский отдел, включающий группы порошков и изделий.

Первым масштабным исследовательским проектом в послевоенные годы стала разработка и освоение производства периклазошпинельных изделий. Ещё одним важным направлением исследовательской деятельности завода в начале 1950-х годов стал поиск технологии производства плотных периклазовых (магнезиальных) изделий для бездоменного производства стали.

Важной вехой в период становления нового завода явилось освоение технологии производства безобжиговых периклазовых сталеразливочных стаканов, которые по прочности превосходили аналогичные обожжёные изделия. Новая продукция дала очень большой экономический эффект, а за ее внедрение заводу был вручен Диплом ВДНХ СССР.

В 1971 году за выполнение плановых заданий по выпуску огнеупоров в VIII пятилетке и работу по совершенствованию технологии завод «Магнезит» был награждён орденом Ленина.

Это только начало

Инновационная деятельность — понятие объёмное, которое включает не только появление принципиально новых технологий, но и повышение эффективности устоявшихся, более рациональное использование всех доступных ресурсов.

Для Группы Магнезит инновации –  не мода, а традиция, которую мы пронесли через несколько экономических и технологических эпох. Первое международное признание наша продукция получила на Всемирной промышленной выставке 1905 года в Бельгии, спустя всего четыре года после открытия завода «Магнезит». Сегодня компания входит в число ведущих мировых производителей огнеупорной продукции высочайшего класса, а продукция поставляется более чем в 50 стран мира, где служит основой индустриального развития ключевых отраслей промышленности. Несмотря на солидный опыт деятельности и накопленный багаж знаний, «Магнезит» сегодня как никогда молод, и готов к новым свершениям. Производственные мощности компании сегодня расположены на территории России, Китая, Словакии и Германии и включают 15 предприятий. Но основой производственного потенциала компании по-прежнему остается Южный Урал.

Одним из самых инновационных проектов для Группы Магнезит стал переход на клинкерную технологию, позволяющую получать огнеупорные материалы с заданными свойствами и на их основе производить большой спектр современной и востребованной продукции. Изделия, изготовленные по такой технологии, обладают повышенными служебными характеристиками: низкой открытой пористостью, высокой плотностью, стабильностью свойств, их геометрические размеры почти не изменяются в процессе нагрева и эксплуатации. Все это существенно увеличивает срок службы футеровки теплового агрегата.

В сентябре 2008 года на Саткинской производственной площадке Группы Магнезит был запущен первый в России Комплекс по производству плотноспеченных периклазовых клинкеров производительностью 50 тысяч тонн в год. Новая технологическая линия на практике быстро подтвердила свою высокую эффективность и сегодня компания реализует проект, предусматривающий строительство новых уникальных агрегатов и увеличение мощности Комплекса до 130 тысяч тонн в год.

Активно строится новый промышленный комплекс в Нижнем Приангарье. Группа Магнезит получила лицензию на право пользования недрами Тальского месторождения магнезитов в Красноярском крае. Разработка магнезитов Тальского месторождения - одного из лучших по качеству минерала месторождений в СНГ - позволит Группе Магнезит сформировать высококачественную ресурсную базу для нового комплекса по глубокой переработке магнезита, строительство которого ведет компания. Новый комплекс станет источником материалов для производства огнеупорных изделий на предприятиях Группы Магнезит в России и за ее пределами.

Модернизация и технологическое обновление – одни из основных задач, решение которых в ближайшие годы позволит компании перейти на новый уровень развития, обеспечив качественный рост и инновационное обновление. Эти цели заложены в новой Стратегии развития, предусматривающий масштабные преобразования по всему производственному циклу. В истории развития компании это наиболее значимый и глубокий проект.

К 2015 году Группа Магнезит намерена в полном объеме обеспечить потребности российских потребителей в современных магнезиальных огнеупорах, это плотноспеченный клинкер, углеродосодержащие огнеупоры для конвертеров, электропечей, стальковшей, а также функциональные огнеупоры для машин непрерывного литья заготовок. Поставки «русского магнезита», а это периклазовый клинкер, плавленые порошки и огнеупоры на их основе, на международный рынок позволят значительно увеличить присутствие компании на мировой арене. Это конкурентоспособная продукция и уже сейчас мы отмечаем повышенный интерес к ней со стороны крупнейших мировых потребителей.